На сегодняшний день используются следующие способы разделения металла: Механическая резка, штампование, посегментная резка, резка ленточной пилой, резка с помощью кислородного/ ацетиленового газа, плазменная резка, лазерная резка, электроэррозная резка, и гидроабразивная резка под высоким давлением.

• Механическая резка металлических пластин – это самый быстрый и самый дешевый способ изготовления металлических пластин и продолговатых металлических запчастей. Недостатки метода: ограниченная мощность, зависящая от характеристик и качества устройства. Значительные механические деформации и заметный наклон краев материала;
• Механическая штамповка обеспечивает точное повторение деталей, большую эффективность работы, возможны различные конфигурации. Вследствие дорогостоящей подготовки установки, этот способ резки металла приемлем только для производства многосерийных изделий, и в целости является узкоспециализированным;
• Посегментная резка револьверным прессом – это один из самых быстрых способов получить толщину изделия в 6 мм по средствам различных инструментов. Преимущества: практичность, компьютерное управление. Недостатки: относительно высокая цена, требует наличие большого ассортимента различных инструментов.
• Резка ленточной пилой – качественный, быстрый и дешевый способ разделения металла. Однако недостатки способа включают ограниченные габариты материала и возможность осуществления только прямых резов;
• Резка кислородным/ацетиленовым газом - ручной, грубый способ отделить толстые, тяжелые металлические листья или заготовки из них. Используется только при резке черных металлов, в момент, когда температура горения не достигает температуры плавления. Очень низкое качество реза, поэтому необходимы значительные расходы для дальнейшей обработки, большой расход материалов.
• Лазерная резка – вследствие ограниченной мощности и сложной фокусации луча разрезает металлы с ограниченной толщиной: сталь до 25 мм, нержавеющую сталь до 12 мм. Высокая скорость резки, узкий рез, все плюсы компьютерного управления процессом. Этот способ резки позволяет разрезать трубы. Недостатки заключаются в особенно высокой стоимости аппаратуры, а также важна интенсивность блеска поверхности материала. Кроме всего прочего, лазерной резкой нельзя разделять легированную сталь.
• Электроэррозная резка является очень медленным способом резки металла, но обеспечивает точный рез и подходит для резки легированной стали.
• Один из новейших способов резки металла – является гидроабразивная резка под высоким давлением. Это универсальный способ обработки не только всех известных металлов, размером от 100 до 150 мм в толщину, но также и других не менее распространенных материалов, таких как гранита, мрамора, стекла, дерева, пластика, резины. Хотя само оборудование и его обслуживание являются довольно дорогостоящими процедурами, но оценив стоимость реза, качество реза, скорость и новые возможности, можно уверять, что этот метод доступен каждому пользователю.

О естественных силах живой стихии – воды – разделять твердые поверхности известно достаточно давно. В начале XX века люди начали более серьезно интересоваться возможностями использовать силу воды. Однако водой как средством для резки металла начали пользоваться только в 1940 году при добыче железной руды. На тот момент никто и не догадывался, что уже в недалеком будущем это естественная сила природы станет основным способом по обработке металла в разных отраслях производства.
Американская компания "Flow", мировой лидер по резке металла гидроабразивной струей и крупный поставщик оборудования и техники, является одним из основателей этой технологии. Это компания была основана в начале 60-х годов, как производитель насосов, работающих под высоким давлением. Одно из первых промышленных устройств, предназначенных для резки металла, было использовано в 1971 году при производстве детских подгузников. "Flow" быстро осознала спрос рынка на такую технологию, и, объединив достижения науки с промышленной технологией, предложила рынку готовую продукцию, направленную на различные промышленные ветви, начиная от производства продовольственных товаров заканчивая авиа и космическими областями.
В 1980 году в лаборатории "Flow" была впервые разрезана сталь. В 1981 году была запатентована специализированная головка гидроабразивной струи. Таким образом, "Flow" сделала решающий шаг, объединив воду с абразивным материалом, что и помогло в результате достичь еще более сильной мощности. Она дала возможность разделять не только металл, стекло, камень, но и другой сложно обрабатываемый материал, и что особенно важно, это технология по сей день позволяет разделять материалы с особой точностью и без ущерба для окружающей среды.
По данным 2001 г. по всей Европе насчитывалась около 1200 успешно действующих режущих устройств. Из них 4 экземпляра находилось в Эстонии, 2 экземпляра в Латвии, 2 экземпляра в Литве, 50 экземпляров в Финляндии, 80 экземпляров в Швеции и 10 экземпляров в Польше.
Такой значительный рост в использовании гидроабразивного способа обработки металла обусловлен не только выше перечисленными причинами, но также и другими преимуществами, которые связаны с использованием этой технологии:

• Габариты материалы ограничиваются только размером стола: (возможно различное расположение деталей до 12 м), форма размера неограниченна;
• Одинаковая стоимость на прямой и фигурный рез;
• Достаточно быстрая заготовка формы, коррекция реза, как единичных так серийных деталей;
• Можно резать сталь всех типов, включая легированные типы стали, алюминий, медь, титан, и т.д. толщиной до 200 мм;
• Довольно высокое качество реза, зависящее от скорости резки, требующее минимальную последующую обработку концов. Издержки на дополнительную обработку снижаются до минимума;
• Минимальная ширина реза (1-1,2 мм) и оптимальное расположение деталей листа позволяет максимально снизить дорогостоящее употребление металлов;
• Отличное повторение уже вырезанных деталей;
• Точная резка по уже имеющимся заготовкам, это особенно актуально для изготовления продукции с большими размерами, когда требуются специализированные устройства для обработки металла, может полностью заменить токарные, сверлильные, фрезеровочные операции;
• Отсутствие теплового воздействия (материал может максимально нагреться до 60 - 70 C) на материал – металл не теряет своих физических свойств. Поэтому, этот способ позволяет разделять и теплочувствительные материалы, такие как пластик, легированные или нержавеющие стали;
• Процесс резки не оказывает никакого опасного влияния на окружающую среду (за исключением случаев, когда сам материал или его остатки имеют такое влияние) и признан экологически чистым.
• После всех перечисленных преимуществ этой технологии, небольшое количество недостатков не являются решающим фактором, который ограничивает развитие и использование данной технологии в области обработки металлов. Сравнительно дорогая себестоимость резки, вызвана большим потреблением электроэнергии, достаточно большим потреблением абразивного материала, большими издержками по поддержанию и обслуживанию аппаратуры, и самой высокой стоимостью аппаратуры;
• Резка осуществляется по средствам водной струи и непосредственно возле поверхности воды, поэтому намокание практически неизбежно;
• Сложное крепление заготовок к столу и довольно частая потребность использовать вспомогательные средства, увеличивают издержки на обработку и время работы; Высокие требования к качеству водной струи и абразивному материалу.

В странах Прибалтики первый гидроабразивный аппарат высокого давления начал применяться с 2000 года. В настоящее время используются два типа такого устройства. С их помощью производится не только резка металла по заказу промышленно обрабатывающих предприятий, но она также пользуется спросом среди таких учреждений как предприятия по обустройству интерьера и экстерьера, строительные организации, предприятия по обработке мрамора и гранита. Это услуга также популярна среди производителей мебели и производителей рекламных щитов, стекло обрабатывающих предприятий. Гибкая технология и фигурный рез предоставляет новые возможности проектировщикам различных устройств, архитекторам, дизайнерам при осуществлении сложнейших проектов. Но самым актуальным способом по обработке металла является для производителей. Гидроабразивная резка помогает решить не только множество повседневных проблем производства, но самое главное, она нередко экономит время и деньги. Перечислив все способы резки, их преимущества и недостатки, можно смело утверждать, что гидроабразивная резка под высоким давлением занимает лидирующие место среди других способов обработки металлов, и это обусловлено следующими свойствами:

• Отсутствие теплового воздействия на материал (важно, что этот пункт также относится к легко плавящимся металлам, или к теплочувствительным металлам), как это случается при использовании лазера или плазмы;
• Очень незначительный шов бровки, что характерно практически для всех других способов по резке металлов;
• Без труда разрезает металлы толщиной свыше 30 мм, когда как для других способов по обработке металла это предельная толщина;
• При увеличении размера металлического листа, начиная с 8 мм, скорость резки уравнивается со скоростью лазерной резки.