Сегодня, несмотря на кризисные проблемы в экономике, тенденция повышения запросов клиентов к переработчикам стали остается актуальной. Более того, сокращая издержки, предприятия все более активно отдают часть технологических процессов на аутсорсинг.

Надо сказать, что поставщики подобных услуг хорошо осознают такое изменение спроса и идут навстречу потребителям. Свидетельством этому стало активное развитие новых для России форм металлотрейдинга - сервисных металлоцентров (СМЦ). И именно в этих структурах с особым вниманием относятся к совершенствованию технологий обработки стали, поскольку современные методы позволяют существенно сократить издержки как переработчиков, так и клиентов.

Здесь мы приведем несколько мнений специалистов санкт-петербургского СМЦ Ruukki, хорошо знающих эту отрасль изнутри.

«Хорошее оборудование улучшает качество конечной продукции...»

На сегодняшний день среди услуг, оказываемых сервисными металлоцентрами, по-прежнему наиболее востребованы разные формы резки и гибки стального листа. При этом популярны как традиционные формы (штамповка, вырубка), так и современные (например, плазменная или лазерная резка).

«Можно сказать, - говорит Евгений Русаков, менеджер СМЦ Ruukki, - что ни один традиционный способ обработки в прошлое не ушел. Для разных технологических участков подбираются свои способы, являясь звеньями единой цепи. Если оптимальным для данной операции будет использование традиционного метода, значит, мы должны его применять. Например, для производства негабаритных деталей по-прежнему выгоднее выбрать нарубку с рулона, а для стандартных изделий - лазерную резку.

Широко применяется и достаточно простая гибка, и штамповка, которая используется в высокотехнологичных операциях, например - при производстве колесных дисков. Нужно понимать, что часто нет смысла повышать точность, поскольку это не будет востребовано. В основном усилия разработчиков направлены на повышение скорости резки при сохранении существующих допусков. Например, на практике вполне достаточно допуска ± 1 мм, именно такая точность наиболее востребована на рынке».

Естественно, что успешность операции, качество продукта на выходе напрямую зависит от возможностей оборудования. «Сегодняшний станочный парк позволяет очень многое, - говорит Александр Ермолаев, технолог СМЦ Ruukki. - Высокая точность реза, варьирование размера заготовки, возможность автоматического подбора условий для конкретного стального листа (учет изменения толщины)... В значительной степени все это влияет на качество, что очень важно. Но не менее ценно и то, что существенно возрастает скорость обработки, следовательно - уменьшаются трудозатраты. Например, если раньше при раскрое оператор вынужден был постоянно находиться около установки, чтобы контролировать процесс, то теперь наблюдение ведется через систему мониторинга. Таким образом, снижаются накладные расходы, а значит - возрастает конкурентоспособность».

Снижению непроизводственных затрат способствует и высокий уровень безопасности современного оборудования. «Техника стала действительно безопасной, - считает Александр Ермолаев. - Специальные датчики, системы отключения, защитные барьеры многократно снижают риск производственной травмы».

«Необходимо минимизировать отходы...»

Конкурентоспособность продукции предприятий, работающих на предоставлении аутсорсинговых услуг, является определяющим критерием успеха. Именно поэтому на таких предприятиях столь активно борются за снижение издержек. Это касается как выбора оборудования, так и внепроизводственных процессов.

«Все современные наработки в нашей отрасли направлены на минимизацию отходов, - утверждает Евгений Русаков. - Это вызвано требованиями рынка. Например, сегодня основными потребителями металла являются предприятия автомобильной промышленности. Специфика их производства такова, что значительная доля металлообработки передается на аутсорсинг. Поэтому металлотрейдеры ведут активную борьбу за таких выгодных клиентов, осваивая новейшие методы, предоставляя бонусы,  скажем - резку в прямом виде. В этих условиях становятся востребованными новые виды оборудования, такие как станки для вырубки сложных форм. В целом, для того чтобы снизить затраты и выставить конкурентные условия поставки, оптимизируются все этапы технологического цикла».

Такая ситуация вынуждает постоянно модернизировать производство, даже в условиях кризиса. Например, на СМЦ Ruukki в ближайшее время будет запущена новая линия поперечной резки. Она позволит осуществлять обработку материалов рабочей толщины до 3 мм (что на 1,5 мм больше в сравнении с прежними возможностями), максимальная ширина листов - 1600 мм (в настоящий момент - 1250 мм), максимальная длина листов - 6000 мм (при нынешних 2500 мм), установлен размотчик на 16 тонн (максимальный вес рулона сегодня - 12 тонн).

«Резка рулона - наиболее востребована...»

Из предыдущего примера видно, что современные производственные линии крупных СМЦ тяготеют к увеличению параметров. Это во многом определяется непроизводственными процессами, например - логистикой. «Сегодня основные разработки лежат в области оптимизации процессов резки рулонной стали, - подтверждает Евгений Русаков. - Транспортировать удобнее и дешевле большой рулон, соответственно, чтобы снизить логистические расходы, поставка ведется в них».

Однако другой стороной такого укрупнения становятся проблемы с производством качественного листа путем резки - наиболее востребованного процесса обработки. Как известно, в таких рулонах велики остаточные напряжения, что порождает опасность повреждения современных лазерных установок. Поэтому переработчикам приходится находить способы борьбы с этим явлением.

«При использовании лазерной обработки, - говорит Евгений Русаков, - очень важна плоскостность листа (предпочтительнее использовать специальные, «лазерные» сорта стали) и отсутствие остаточных механических напряжений. Они опасны тем, что в какой- то момент отрезаемый лист может резко разогнуться и ударить по лазерной головке (которая стоит около 50 тыс. евро!), повредив ее. Выходом является снятие подобных напряжений при помощи специального оборудования - правильных блоков. Естественно, это ведет к определенным затратам, поскольку дополнительное оборудование требует дополнительных площадей для размещения и увеличивает трудозатраты. Однако польза от такой дополнительной обработки, связанная со снижением рисков и повышением качества готовой продукции, очевидна».

Елена Гришина